Особенности планирования производственной программы вспомогательных цехов

И=tмаш/Tизн

где tмаш - машинное время работы данным инструментом для изготовления одного изделия по всем деталям (операциям). Оно определяется на основании технологических карт обработки дета­лей; Тизн - время работы инструмента до полного износа в час.

Расход мерительного инструмента по методу нормы износа определяется исходя из объема контрольных промеров и нормы износа мерительного инструмента.

Объем контрольных промеров на программу по каждому виду инструмента устанавливается исходя из: а) числа деталей Nд для измерения которых применяется данный инструмент; б) количе­ства промеров одной детали рабочими на рабочих местах и контро­лерами на пунктах проверки продукции nд; в) коэффициента К, характеризующего степень охвата деталей контролем. При наличии этих данных и норм износа инструмента общий расход инструмента на планируемый период П может быть опреде­лен по формуле

П=NдnдK/Тизн

Для серийного производства характерно более широкое приме­нение универсального инструмента, который закрепляется за определенным видом оборудования, но применяется для обработки нескольких видов изделий. В этом случае потребность инструмента определяется методом оснастки, при котором нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 часов работы однотипных станков как средневзвешенные из норм при обработке разных ви­дов продукции.

Для расчета потребности инструмента на программу при ра­боте однотипных станков определяются: а) загрузка в станко-ча-сах данной группы оборудования на планируемый период Зс; б) ти­повые комплекты применяемых инструментов; в) удельный вес машинного времени в работе станков данной группы" Км; г) удель­ный вес работы данными инструментами в машинном времени станков; д) средневзвешенная норма износа инструмента в часах Тизн которая берется по отраслевым нормативам. При наличии этих данных потребность в режущем инструменте на программу Иреж , может быть рассчитана по формуле

Иреж=ЗсКмКи/Тизн

Для мелкосерийного и индивидуального производства чаще всего используют параметрический метод расчета потребности в инструменте. В этом случае расчет ведется в следующей после­довательности; а) определяется фактический расход инструмента на 1000 руб. валового выпуска продукции; б) на основе анализа использования инструмента устанавливается возможное снижение этой нормы расхода и планируется плановый расход инструмента па 1000 руб. продукции; в) на основе плановой нормы расхода и планового выпуска продукции определяется плановая потребность инструмента; г) на основе сложившейся структуры потребности в инструменте устанавливается номенклатура потребности инстру­мента по видам.

Это наименее точный метод расчета, но в случае потребления универсального инструмента, одинакового для большого вида изде­лий, он - единственно возможный.

Расчет расходного фонда инструмента представляет основу разработки производственной программы инструментального цеха. Кроме того, в производственную программу цеха включаются заказы на поставку инструмента другим предприятиям и заявки ЦИСа на увеличение запаса инструмента.

Распределение плана производства инструмента по кварталам и месяцам проводится в соответствии с распределением плана по

выпуску основной продукции, календарным заявкам на внешние поставки инструмента.

Расчет производственной программы ремонтного цеха.

Объем ремонтных работ на предприятии определяется в зави­симости от количества наличного оборудования (масштабов произ­водственной площади), его сложности и степени изношенности. При расчете программы ремонтного цеха учитывается только to оборудование и агрегаты, ремонт которых проводится собствен­ными силами.

План ремонтных работ разрабатывается в следующей последо­вательности:

а) виды ремонтных работ по каждому станку и агрегату и сроки их выполнения;

б) количество различных видов ремонтов по цехам и предприя­тию в целом на год и на каждый месяц;

в) объем ремонтных работ в единицах ремонтосложности;

г) трудоемкость ремонтных работ в нормо-часах, производи­тельность труда работника и их фонд заработной платы;

д) количество и стоимость необходимых для ремонта материа­лов, полуфабрикатов и запасных частей.

Количество ремонтов, запланированных на год по цехам и предприятию в целом, по месяцам определяется при составлении календарного графика ремонта оборудования. Исходными мате­риалами при этом являются длительность и структура ремонтного цикла каждой группы станков. Зная дату и содержание послед­него ремонта прошлого года, по циклу каждого станка устанавли­ваются количество и состав ремонтов на планируемый год.

Для расчета объема ремонтных работ в единицах ремонто-сложпости используются данные о группах ремонтосложности оборудования, количестве станков, подвергаемых ремонту, и коли­честве ремонтов каждого вида.

Па основе нормативов затрат времени (по видам работ) на единицу ремонтосложности каждого вида ремонта определяются трудоемкость ремонтных работ. Кроме общей трудоемкости ре­монтов в плане учитываются прочие работы, на которые обычно резервируется 10-!5% рабочего времени. После этого опреде­ляется объем работ по месяцам и за год в целом. Если выявляется неравномерность объема ремонтных работ по месяцам, то во избе­жание перегрузки или недогрузки ремонтного цеха в распределе­ние работ вносят соответствующие изменения.

Перейти на страницу: 1 2 3 4 5